El moldeo por inyección de reacción, abreviatura de RIM, es una embarcación de procesamiento de conformado. Durante el proceso, dos grupos de materiales con alta actividad química pero baja masa molecular relativa chocarán, mezclarán y verterán en una matriz sellada a temperatura ambiente pero con baja presión de aire. Luego, después de una serie de reacciones químicas, como la polimerización, la reticulación y la solidificación, finalmente se fabricará el prototipo. Es una nueva artesanía combinada con polimerización e inyección. Las principales ventajas son la alta eficiencia de la mezcla de materiales, la liquidez, la flexibilidad de configuración de los materiales, el ciclo corto y el bajo costo. Se utiliza principalmente para la carcasa de equipos médicos, equipos industriales y robots.
Moldeo por inyección de reacción
El moldeo por inyección de reacción, abreviatura de RIM, es una embarcación de procesamiento de conformado. Durante el proceso, dos grupos de materiales con alta actividad química pero baja masa molecular relativa chocarán, mezclarán y verterán en una matriz sellada a temperatura ambiente pero con baja presión de aire. Luego, después de una serie de reacciones químicas, como la polimerización, la reticulación y la solidificación, finalmente se fabricará el prototipo. Es una nueva artesanía combinada con polimerización e inyección. Las principales ventajas son la alta eficiencia de mezcla de materiales, liquidez, flexibilidad de configuración de materiales, ciclo corto y bajo costo. Se utiliza principalmente para la carcasa de equipos médicos, equipos industriales y robots.
Cuando la cantidad es superior a 50 piezas y el tamaño del producto es superior a 1000*800*300 mm, el moldeo por inyección de reacción puede reducir el costo unitario del prototipo de manera efectiva. El prototipo de moldeo por inyección de reacción presenta un excelente rendimiento de resistencia a la intemperie, resistencia al impacto, flexibilidad y fácil montaje y desmontaje. Además, si se fabrica con materiales y configuración especiales, el rendimiento se puede mejorar después del tratamiento térmico. Las claves de la formación incluyen el diseño del cabezal mezclador, el cálculo preciso del material de cada grupo y el transporte.
La principal ventaja del moldeo por inyección de reacción es la capacidad de hacer una pared irregular del prototipo. El mejor espesor de pared es de 4 a 6 mm, y el espesor máximo es de 10 mm. Además, el moldeo por inyección de reacción puede realizar el efecto de color y superficie sin pulir ni pintar, y la deformación del prototipo se puede controlar con el rango permitido.
La precisión del moldeo por inyección de reacción es de ±0,2 mm/100 mm, y el tamaño máximo posible es de 2000*1000*1200 mm. La fundición de cada prototipo suele tardar entre 15 y 30 minutos. Generalmente, el prototipo se puede hacer dentro de los 20 días hábiles, y el tiempo exacto de finalización depende del tamaño del prototipo y la cantidad que demandan los clientes.
